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企业数字化平台建设方案

企业数字战略发展及实现数字化转型的核心产品，其打破传统僵化的运营模式、组织壁垒和信息孤岛，构建面向全生命周期、全价值链的数字主线，重构企业组织和业务架构，为用户提供更灵活、更具创新性的数字化应用能力。

行业痛点

01

系统割裂，存在信息孤岛：MES、WMS、ERP系统等多入口进行，系统间数据标准不统一，导致系统集成困难。
02

设备互联与数据采集存储能力弱：产线单元设备采用的工业协议种类繁多，协议较为复杂，部分设备通信采用自研数据协议或非标接口协议；采集的数据以时序数据为主，数据量大，采集频率高，数据无法有效利用。
03

工业应用开发运维成本高：工厂没有统一平台进行工业应用的开发，工业应用需单独论证，然后定制开发，形成新的业务孤岛，数据无法交互，业务执行不通畅，造成生产力的下降和运维效成本高。
04

设备状态监控能力不足：工厂关键设备实时运行数据和工况环境参数等信息不能实时掌握，设备故障信息不清楚，导致设备在发生故障时，不能及时预警，进而影响生产执行调度。

方案特色

多源数据采集能力

数字平台需要具备多源数据的采集能力，支持与不同类型的产线、设备、以及信息系统的对接。

数据建模能力

具备针对常见的结构化和非结构化数据、三维模型数据、产线设备的时序数据（如震动）等，构建了面向各阶段全量产品数据模型，通过这些模型将各种数据进行有效组织和关联，以便于进一步调用和分析。

数字主线及数字映射能力

建立不同阶段的产品全量数据模型之间的关联，打造面向全寿期、全价值链的数据链路，形成产品数字主线；基于数字主线，融合产品机理模型或仿真模型，以及产品实时运行数据，通过三维模型实时动态地反映物理产品的运行状态，并作进一步的动态仿真、分析、优化和运营监控。

工业数据分析能力

基于全量数据模型，建立相应的数据分析模型，面向不同业务领域提供相应的数据分析能力，如产线能效分析、预测性维护、质量根因分析等，提高数据透明度和实时业务洞察。

应用案例

某军工企业

1、产线仿真24*7在线数字监测；

2、平台统一数据集成处理，打通ERP、MES和上位机调度系统生产任务和工艺过程参数信息，进行高效协同和精益管理；

3、生产设备智能运维，消息预警主动推送；

4、厂区智慧联控，全方位消除安全隐患和管理死角；

30%
生产效率
24
24小时监测
1000w
千万级数据处理
15%
生产成本降低

三禾一科技

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